Mikä on automaattisen laatikon valmistuskoneen ydintyöperiaate?

Nykypäivän kukoistavassa pakkausteollisuudessa automaattisella laatikolla - valmistuslaitteilla on tärkeä rooli. E -}}}}}}}}} kaupan nousun myötä ja monenlaisten tavaroiden pakkauskysyntä on tullut keskeisiä kilpailutekijöitä. Automaattinen laatikko - Koneiden valmistus, niiden tehokkuudella, tarkkuudella ja automatisoinnilla, pystyy tuottamaan nopeasti ja massiivisesti korkeat - laadun, standardin - vaatimusten mukaiset laatikot, tyydyttäen merkittävästi markkinoiden kysynnän ja pakkausteollisuuden kehitystä merkittävästi. Tämä artikkeli syventää automaattisen ruudun - valmistusperiaatteita, jotka paljastavat salaisuudet niiden tehokkaan toiminnan takana.

Automaattinen laatikkovalmistuskone on olennaisesti edistyksellinen laite, joka muuttaa raaka -aineita, kuten pahvia valmiiksi laatikoiksi monimutkaisen ja järjestetyn mekaanisten ja sähköoperaatioiden sarjan avulla. Se ei ole yksinkertainen yhdistelmä yhtä järjestelmää, vaan pikemminkin kattava suoritusmuoto useiden näkökohtien erittäin koordinoidusta työstä, mukaan lukien mekaaninen siirto, ohjausjärjestelmä ja muotoiluprosessi. Mekaaninen siirtojärjestelmä tarjoaa voiman ja liikkeen koko koneelle; Ohjausjärjestelmä toimii koneen "aivona", ohjaamalla tarkasti kunkin komponentin liikkeitä; ja muotoiluprosessi määrittelee erityiset vaiheet raaka -aineista lopputuotteeseen. Nämä kolme elementtiä tekevät tiivistä yhteistyötä, jokainen on välttämätöntä automaattisen laatikon valmistuskoneen tehokkaan ja vakaan toiminnan varmistamiseksi.

Virtalähde
Yleisimmät automaattisen laatikon - valmistuslaitteet ovat moottorit, servomoottorien ja askelmoottorien ollessa yleisimmin käytettyjä. Servomoottorit tarjoavat merkittäviä ominaisuuksia, kuten nopean vastauksen, korkean tarkkuuden ja korkean vääntömomentin. Ne voivat nopeasti ja tarkasti säätää nopeutta ja sijaintia ohjaussignaalien perusteella, mikä tekee niistä sopivia kriittisten liikkeiden, kuten taittamisen ja liimauslaatikon tarkkaan hallintaan laatikon aikana -, valmistusprosessien tekeminen, joissa liikkeen tarkkuus on erittäin korkea. Stepper -moottoreilla, joilla on tarkka paikannus, yksinkertainen hallinta ja alhaiset kustannukset, on tärkeä rooli sovelluksissa, joissa vaaditaan tarkkaa askelliikettä, mutta nopeus ei ole erityisen korkea, kuten alkuperäinen paikannus ja pahvin välittäminen. Virtalähdettä valittaessa on tarpeen harkita kattavasti tekijöitä, kuten laatikko -, valmistamalla koneen tuotannon nopeus, tarkkuusvaatimukset, kuormituskoko ja kustannukset sen varmistamiseksi, että moottori pystyy täyttämään laitteiden yleiset toimintavaatimukset.

Lähetyskomponentit

1. Vaihdeveto: Automaattisessa laatikossa - Koneiden valmistuslaitteita käytetään usein, missä tarkat tehonsiirto- ja erityiset voimansiirtosuhteet vaaditaan. Niiden etuihin kuuluvat korkea siirtotarkkuus, kompakti rakenne ja luotettava toiminta. Esimerkiksi pääkäyttöjärjestelmässä hammaslääkärien yhdistelmä voi siirtää moottorin tehoa eri toimilaitteille asetetulla nopeudella ja vääntömomentilla. Vaihdevetoilla on kuitenkin myös haittoja, kuten korkea valmistus- ja kokoonpanotarkkuusvaatimukset sekä tiettyjen melun ja tärinän luominen toiminnan aikana.

2. Ketjutuksen ajomatka: Ketjuasemat soveltuvat sovelluksiin, jotka vaativat suuritehoista siirtoa pitkillä etäisyyksillä. Automaattisessa laatikossa - Koneiden valmistuslaitteita käytetään usein kytkemiseen akselien välillä eri työasemien välillä, mahdollistaen pitkän - etäisyysvoimansiirron. Ketjuasemien edut sisältävät korkean kuormituskapasiteetin, toiminnan ankarissa ympäristöissä ja suhteellisen edulliset kustannukset. Heidän haitat ovat kuitenkin huono siirtovakaus, tiettyjen iskujen ja melun tuottaminen toiminnan aikana sekä säännöllisen kiristymisen ja voitelun ylläpidon tarve.

3. Vyöhihnat: Vyöhöyt tarjoavat sileän voimansiirron, matalan kohinan ja tärinän vaimennuksen. Automaattisessa laatikossa - Koneiden valmistuslaitteita käytetään usein alueilla, joilla voimansiirron vakaus on kriittinen, kuten pahvilappale. Hihnaasemat voivat muuttaa voimansiirtosuhdetta säätämällä hihnajännitystä ja voivat tietyssä määrin estää ylikuormituksen ja liukumisen suojaamalla laitteita. Vyöhöillä on kuitenkin suhteellisen alhainen voimansiirron tarkkuus, ja vyöt ovat alttiita käyttämään, mikä vaatii säännöllistä vaihtoa.

Huolellisen suunnittelun ja nerokkaiden yhteyksien avulla jokainen lähetyskomponentti muodostaa orgaanisen kokonaisuuden. Esimerkiksi moottori on kytketty vaihdelaatikkoon kytkimen kautta. Vaihteistot jakautuvat sitten virran eri käyttöakseliin. Näihin käyttöakseliin asennetut hammaspyörät, ketjut tai hihnapyörät välittävät edelleen voimaa eri toimilaitteille, mikä saavuttaa järjestetyn voimansiirron ja muuntamisen.

Liikekanismi

Nokkamekanismi

CAM -mekanismilla on avainrooli automaattisen laatikon - valmistuskoneiden suunnittelussa. Tämä mekanismi muuntaa moottorin kiertoliikkeen taitavasti tarkkaan lineaariseen tai edestakaiseen liikkeeseen, mikä tekee siitä erityisen hyvin -, joka sopii tiukkaan suuntauksen hallintaan vaativiin prosesseihin. Esimerkiksi laatikossa - taittamisprosessissa insinöörit suunnittelevat CAM -profiilin huolellisesti yhdistettynä kytkentäjärjestelmään varmistaaksesi tarkat taittamisen pre - asetetun polun varrella. Tämän mekanismin vetoomus on sen yksinkertaisuudessa ja luotettavuudessa; Yksi, huolellisesti koneistettu nokka voi saavuttaa monimutkaisia ​​liikekuvioita. Korkean - tarkkuuskamerat ovat kuitenkin haaste, joka vaatii erikoistuneita CNC -laitteita. Todellisessa toiminnassa on kiinnitettävä erityistä huomiota liikkeen iskun aiheuttamaan meluun, joka vaatii usein puskurointitoimenpiteiden harkitsemista suunnitteluvaiheen aikana.

Linkkimekanismi

Linkitysjärjestelmän joustavuus tekee siitä toisen avaintyökalun laatikossa - koneen liikkeen suunnittelun. Säätämällä yksittäisten linkkien pituussuhteet ja yhteysmenetelmät, voidaan luoda erilaisia ​​liikepolkuja prosessivaatimusten täyttämiseksi. Esimerkiksi liimausprosessissa kaivo - suunniteltu linkkisarja antaa liimarullan seurata täydellistä polkua pahvin pinnan yli varmistaen tasaisen liimajakauman. Tämän mekanismin edut ovat selkeät: yksinkertainen rakenne, helppo huolto ja korkea sopeutumiskyky. Kokemus kertoo kuitenkin, että sauvojen välinen välys vaikuttaa suoraan liiketarkkuuteen, joka vaatii erityistä huomiota toleranssinhallintaan käsittelyn aikana. Lisäksi kulumisongelmaa pitkän - termin käyttöä ei voida sivuuttaa. Kohtuullinen voitelusuunnitelma ja säännölliset tarkastukset ovat myös ratkaisevan tärkeitä.

Automaattisen laatikkovalmistuskoneen ohjausjärjestelmän avainkomponenttien analyysi

1. Koko järjestelmän aivoina ohjelmoitavassa logiikan ohjaimessa (PLC) on ratkaiseva komentorooli. Toisin kuin tavalliset tietokoneet, tämä teollisuus - -luokan ohjain on erityisen taitava käsittelemään monimutkaisia ​​loogisia operaatioita ja ajoituksen hallintaa. Todellisessa toiminnassa PLC vastaanottaa jatkuvasti signaalivirtoja eri antureista. Sen jälkeen kun se on rakennettu -, nopea analyysi ohjelmaan, se antaa välittömästi tarkat toimintakomennot toimilaitoksille. Esimerkiksi, kun syöttöanturi havaitsee pahvin saapumissignaalin, PLC aktivoi taittomoottorin millisekunnissa ja koordinoi muiden vastaavien komponenttien synkronista toimintaa.

2. Human - koneiden käyttöliittymä (HMI) on suunniteltu operaattorin todellisten tarpeiden mielessä. Tämä värillinen kosketusnäyttö ei palvele vain parametri -asetusten ikkunana, vaan myös laitteen käyttötilan barometrinä. Kokeneet operaattorit voivat joustavasti säätää avainparametreja, kuten paperinsyöttönopeutta (asetettu yleensä välillä 30–60 metriä minuutissa) ja rypistymispaine (noin 2 - 4 kg/cm²). Mielenkiintoista on, että kun tietyssä prosessissa esiintyy poikkeavuus, rajapinta ei vain näytä varoitusruutua, vaan myös eri värien vilkkuvia alueita osoittamaan vian sijainnin visuaalisesti, vähentäen merkittävästi vianetsintäaikaa.

3. Koneessa levitetyt anturit toimivat kuten järjestelmän hermopääte. Esimerkiksi yleisin kolme - johdinvalosähköistä anturia säteilee jatkuvasti moduloidun infrapunavalon lähettimessä. Mahdolliset pahvin esteet laukaisevat vastaanottimen valtion muutoksen. Hienostuneemmat paineanturit käyttävät venymämittareita, jolloin todelliset - liima -asemalla kohdistetun paineen seuranta (tarkkuudella ± 0,1N). Yhteistyössä nämä anturit tuottavat runsaasti todellisia - aikatietoja, tarjoamalla luotettavan perustan PLC -päätökselle - tekeminen. On tärkeää huomata, että pölyisissä ympäristöissä anturin havaitsemispinnan säännöllinen puhdistus on ratkaisevan tärkeää havaitsemisen tarkkuuden varmistamiseksi.

Koko ruudun ydin - Prosessin valmistus on PLC: n todellinen - aikapäätös - tekeminen ja suoritus. Kuvittele tämä: Kun fotoelektrinen anturi havaitsee työasemaan tulevan pahvin, PLC ei yksinkertaisesti "vastaanota signaali- ja lähtökomentoa". Pikemminkin se toimii kuin kokenut operaattori, tarkistaen nopeasti, onko pahdin sijainti tarkka (± 0,5 mm: n toleranssin sisällä) ja vastaavatko sen mitat nykyisen tuotantojärjestyksen (esimerkiksi onko kyse tyypin A tai tyypin B laatikosta). Vain kun kaikki vaatimukset täytetään, seuraava toimenpide käynnistetään.

Tässä vaiheessa servomoottori alkaa toimia, mutta sen liikeprofiili ei ole kiinteä. PLC säätää automaattisesti taittomekanismin nopeutta pahvin paksuuden perusteella, jotta ohuiden pahvien tai epätäydellisten rypyt estävät paksumman pahvin rypistymisen. Samanaikaisesti liimausjärjestelmä alkaa käyttää, missä ohjaus on vielä tarkempi: Liimaventtiilin avaamisaika voi olla yhtä lyhyt kuin kymmeniä millisekuntia, ja liimamäärä säädetään dynaamisesti pahvin kielioppien perusteella (esimerkiksi 200 g/m² pahvi vaatii noin 15% vähemmän liimaa.

Tapa, jolla operaattorit ovat vuorovaikutuksessa tämän järjestelmän kanssa HMI: n kautta, on myös melko mielenkiintoinen. Esimerkiksi parametreja säätäessäsi asetuksia ei kirjoiteta suoraan PLC: lle. Sen sijaan he läpäisevät validesarviot. Esimerkiksi, jos operaattori asettaa virheellisesti taittumisen nopeuden arvoon turvallisen alueen ulkopuolelle, HMI näyttää heti varoitusvalintaikkunan ja osoittaa epänormaalin tuloa punaisella reunalla. Käytännössä laitteiden käyttötilatiedot eivät ole vain lueteltuja, vaan ryhmitelty prioriteetin mukaan: avainparametrit (kuten karan nopeus ja vikakoodit) pysyvät näytön yläosassa, kun taas toissijaiset tiedot (kuten ympäristön lämpötila ja kertynyt tuotanto) pyörivät dynaamisesti. Tämä suunnittelu varmistaa, että tärkeitä tietoja on helposti saatavilla välttäen ylikuormitusta.

Koko ohjausprosessin yleisimmin huomiotta jätetty, mutta tärkeä näkökohta on jatkuva taustatietojen vaihto PLC: n ja HMI: n välillä. Tämä ei ole tyypillinen pyyntö - vastausmalli; Se on dynaaminen "syke" -mekanismi - datan synkronointi tapahtuu joka 200 ms. Verkkosignaalin keskeytykseen järjestelmä käyttää automaattisesti paikallisesti välimuistissa olevia tietoja ja näyttää keltaisen viestinnän ilmaisimen ylemmässä - käyttöliittymän oikeassa kulmassa. Tämä yksityiskohtainen muotoilu estää käyttäjiä tehokkaasti laitteiden tilaa väärin.

Tarkan hallinnan takana olevat tekniset yksityiskohdat

Avain ± 0,2 mm: n toistettavuuden saavuttamiseen laatikossa - Koneen valmistus on suljetussa - silmukan ohjausjärjestelmän "jatkuva itse - korjaus" mekanismi. Esimerkiksi servomoottorin ohjaus sisältää paljon enemmän kuin yksinkertaisesti "aseta nopeus, moottorin käännökset". Moottorin akselin päähän asennettu kooderi toimii väsymättömänä esimiehenä, joka säteilee tuhansia pulsseja vallankumousta kohti, kertoen PLC: lle reaaliajassa: "Todellinen nopeus on nyt 2487 rpm, 13 kierrosta hitaammin kuin sarja 2500 rpm."

Tällöin PLC: n ohjausalgoritmi alkaa loistaa. Toisin kuin aloittelijaoperaattori, joka yksinkertaisesti säätäisi jännitettä, sen sijaan se, kuten kokenut operaattori, arvioi ensin poikkeamatrendin. Jos nopeus on hitaasti palautumassa, se on hieno - virittää lähtö vain 2%. Jos se vähenee tasaisesti, se saattaa lisätä tehon tuotantoa 5 prosentilla, ennaltaehkäisevästi korvaamalla odotettavissa olevia hitausviiveitä. Vielä älykkäästi järjestelmä oppii vastausominaisuudet vaihtelevilla kuormilla. Esimerkiksi, kun käsittelet 350 g/m² harmaa pahvi, se varmistaa automaattisesti lisämomentin marginaalin.

Tämä suljettu - -silmukan hallinta on erityisen ilmeinen laatikossa - taittavan aseman. Kun taittuva terän mekanismi liikkuu, lineaarinen kooderin palautteen tarkkuus saavuttaa 0,01 mm, mikä vastaa yhden - kymmenesosan muutosta A4 -paperin paksuudessa (noin 0,1 mm). Mielenkiintoista on, että järjestelmä myös säätää automaattisesti taittoterän nopeutta pahvimateriaalin perusteella. Kun käsittelet hauraita kulta- ja hopea pahvia, se ottaa käyttöön "Fast - eteenpäin, hitaasti - taite" strategia halkeilun välttämiseksi; Kova Kraft -paperin kannalta se lisää rypistymistä ja pidentää pidätysaikaa asianmukaisesti.

Todellisessa tuotannossa tämä dynaaminen säätö jatkuu. Esimerkiksi kahden tunnin jatkuvan toiminnan jälkeen järjestelmä havaitsee pienen jäykkyyden muutoksen, joka johtuu servomoottorin lämpötilan noususta. Ohjausalgoritmi kompensoi sitten automaattisesti 0,05 mm: n sijaintipoikkeaman. Juuri nämä hienovaraiset, näkymättömät säädöt varmistavat johdonmukaisen ryppyjen tarkkuuden ensimmäisestä tuhanteen laatikkoon. Operaattori Lao Zhang sanoo usein: "Tämä kone on jopa huolellisempi kuin ihminen. Se ei reagoi edes pienimpaan etäisyyteen."

Pahvi välittää ja tarkka paikannus

Kuvittele tämä kohtaus: siististi pinottu pahvilakkit sijaitsevat hiljaa suppilassa odottaen heräämistä. Kun tuotantokomento annetaan, imukupit, kuten ketterät sormet, "puristavat" ylälevyn tarkasti. Tässä on hienovarainen yksityiskohta: Imukupit on peitetty mikroskooppisilla reikillä, jotka säätävät imuvoimaa automaattisesti pahvin painon perusteella, estäen ohuen pahvin muodonmuutoksen alle 250 g/m².

Kun pahvi astuu kuljetinhihnalle, todellinen sijoituksen taikuus alkaa. Kuljetussuunnassa säädettävät mekaaniset pysäkit toimivat kuin tiukka tarkastajat, mikä mahdollistaa vain tarkasti sijoitetut kortit. Sivusuuntaista paikannusta varten tarkkoja servo - ohjattuja paikannustaput ulottuvat "työntämään" pahvi oikeaan asentoon. Mielenkiintoista on, että viimeisimmät mallit on varustettu vision sijaintijärjestelmällä, joka käyttää korkeaa - nopeuskameraa, jotta pahvi reunat kaappaisivat reaaliajassa. Vaikka saapuva materiaali poikkeaisi ± 2 mm, dynaaminen korjaus voidaan tehdä käytön aikana.

Tärityslaatikon muotoilu

Laatikko - taittavan mekanismi taittaa pahvin laatikon perusmuotoon mekaanisten toimien sarjan avulla. Erityyppisille laatikoille, kuten ylä- ja alakansiruudut ja laatikkolaatikko, niiden taittamismenetelmät ja ominaisuudet vaihtelevat. Ylä- ja alaosan kannen taivutus vaatii yleensä laatikon rungon neljä sivua taittamista ensin ja sitten kannen ja laatikon alaosan taittamisen ja sulkemisen. Taitotusruudun mekanismi liikeamekanismien, kuten CAM: ien ja kytkentätangojen, koordinoidun vaikutuksen avulla ajaa taittokerroksen levyn siirtämään ennalta määritettyä sekvenssiä ja etenemissuuntausta, täydentäen vähitellen pahvin taittamista. Taitotusprosessin aikana on tarpeen ohjata taittokorttilevyn sijaintia ja painetta tarkasti varmistaaksesi, että laatikon taittokulma on tarkka ja reunat ovat siistit. Laatikkoruudun taittaminen on suhteellisen monimutkaisempaa. Laatikon rungon ja laatikkoosan taittamisen lisäksi on myös tarpeen varmistaa, että laatikko voi liukua tasaisesti laatikon rungon sisällä. Taitotusruudun mekanismi suunnittelee vastaavat taittotoimenpiteet ja sekvenssit laatikon rakenteellisten ominaisuuksien perusteella ja saavuttavat laatikon laatikon muodostumisen tarkan mekaanisen ohjauksen avulla.

Paperilaatikkojen liimaus- ja nidontaprosessien vertaileva analyysi

Tärkeimmät tekniikat liimausprosessissa

Paperiruutujen liimausprosessissa liimavalinta määrittää usein lopputuotteen laadun. Teollisuuden havaintojen perusteella, todellisessa tuotannossa, liimavalintaa on otettava huomioon kattavasti, mukaan lukien pahvimateriaali, kuorma - laakerivihreät ja ympäristötekijät. Esimerkiksi elintarvikepakkaukset käyttävät usein vettä -, ympäristöystävällisiä liimoja, kun taas raskas - työpakkaus voi vaatia nopeaa - kuivumista, voimakkaita liimoja. Liimaamismenetelmien suhteen eri prosesseilla on omat edut. Rullapinnoite, vaikka se on erittäin tehokas, on taipumus epätasaiselle pinnoitteelle käsitellessään parittomia - -muotoisia laatikoita. Sitä vastoin suihkutuspinnoite, vaikka se vaatii korkeampaa laiteinvestointia, soveltuu hyvin monimutkaisten laatikkomuotojen sitomiseen. On tärkeää huomata, että liiman kovetusprosessi ei ole vain odottamisen kysymys; Pikemminkin se vaatii painerullan soveltamaan 3-5 kg/cm², ottaen huomioon ympäristön lämpötila ja kosteus sidoksen lujuuden varmistamiseksi. Kenttätutkimuksessa havaittiin, että kun työpajan lämpötila on alle 15 astetta, jopa kovetusajan pidentäminen 50% voi silti johtaa sidoslujuuden vähentymiseen noin 20%.

Prosessin nidontaprosessin avainkohdat

Toisin kuin liimaaminen, nidonta korostaa enemmän mekaanisen lujuuden hallintaa. Vertaileva testaus paljasti, että u - -muotoiset kynsit tarjoavat noin 15% korkeamman sivupuristuslujuuden kuin suorat kynnet, mutta ovat hiukan vähemmän esteettisesti miellyttäviä. Kynsien sijoittaminen vaatii huolellista harkintaa-vakiokannen kannalta kynsien välisen etäisyyden tulisi olla 30–40 mm: n sisällä, etäisyys 5-8 mm: n päässä reunasta on ihanteellinen. Käytännössä naulausvoima on säädettävä dynaamisesti pahvin paksuuden perusteella. Liiallinen paine voi aiheuttaa pahvien sisäisiä halkeamia, jotka ovat näkymättömiä paljain silmään. Nykyaikaiset automaattiset laatikkohiirrot on tyypillisesti varustettu paineanturilla, jotka hallitsevat naulavoiman vaihteluita ± 0,3N -alueella. Mielenkiintoista on, että eteläisillä alueilla, joilla on korkea kosteus, päällystettyjen teräskynien käyttäminen voi vähentää ruosteen riskiä noin 40% verrattuna tavanomaisten teräskynsien kanssa.

Valmiin tuotteen lajittelu- ja toimitusprosessi

Kun laatikot ovat tehneet liimaamisen tai nidonta, myöhempi prosessointi on yhtä tärkeää. Kuljetinhihnasta virtaavien loputtomat valmiiden laatikoiden virta on usein epäjärjestyneessä tilassa - Tässä on kätevä erikoistunut lajittelujärjestelmä.

Varsinaisella tuotantolinjalla huomasin lajittelulaitteen kiehtovan työperiaatteen: se käyttää sarjaa porrastettuja opaslevyjä yhdistettynä ajoittain juoksevan kuljetinhihnan lajittelemiseksi hajautetut laatikot automaattisesti siistiiksi pinoiksi. Tämä näennäisesti yksinkertainen mekaaninen toiminta vaatii todella kuljetinhihnan aloitus- ja stop -rytmin tarkan hallinnan. Liian nopea voi johtaa helposti epätasaiseen pinoamiseen, kun taas liian hidas voi vaikuttaa yleiseen tehokkuuteen.

Laskentaprosessi jätetään usein huomiotta, mutta sillä on todella merkittävää arvoa. Vertaileva testaus on osoittanut, että vaikka tavallisilla fotoelektrisilla laskureilla voi olla 2%-3%suurilla nopeuksilla, älykkäiden laskentajärjestelmien avulla kuvantunnistustekniikkaa käyttävät virhesuhteen on alle 0,5%. Nämä tiedot tarjoavat arvokkaita näkemyksiä tuotannon aikataulusta ja materiaalilaitteesta.

Viimeinen pakkausprosessi on haastavin operaattorin taitoille. Kun kääritään joustokalvolla, 3 - 4 -kääre on optimaalinen varaston kääre ei tarjoa riittävää suojaa, kun taas enemmän kääreitä on tuhlaa. Kun käytät aaltottua pahvia pakkaamiseen, myös täyteaineen valinta on ratkaisevan tärkeä. Kuplakääre, vaikka se on kalliimpaa, tarjoaa paljon paremman iskunvaimennuksen kuin silputtu paperi. Muistan asiakkaan valittavan kuljetusvahinkoista. Siirtymisen jälkeen paksuuntuneeseen kulmasuojaan valitusaste laski 70%.

Johtopäätös

Automaattisen ruudun - valmistuskoneen mekaaninen siirtojärjestelmä, ohjausjärjestelmä ja muodostumisprosessin virtaus ovat ydinelementit sen tehokkaan ja tarkan toiminnan kannalta. Mekaaninen siirtojärjestelmä tarjoaa laitteille tehokasta tehontukea ja tarkan liikkeensiirron. Ohjausjärjestelmä on kuin laitteiden "älykäs aivot", joka saavuttaa kunkin komponentin tarkan komennon ja koordinoitua hallintaa. Muodostusprosessin virtaus määrittelee selvästi erityiset muunnosvaiheet raaka -aineista valmiiksi tuotteisiin varmistaen laatikoiden laadun ja tuotannon tehokkuuden. Nämä kolme näkökohtaa ovat toisistaan ​​riippuvaisia ​​ja työskentelevät koordinoinnissa muodostaen yhdessä automaattisen ruudun - valmistuskoneen täydellisen työjärjestelmän.

Tulevaisuuteen nähden, tekniikan jatkuvalla edistymisellä automaattinen laatikko - valmistuskoneiden valmistus kehittyy älykkäämmässä, tehokkaammassa ja vihreässä suunnassa. Älykkyyden, tekoälyn ja suurten tietotekniikoiden kannalta otetaan käyttöön itsensä - diagnoosin saavuttamiseksi - laitteiden optimointi ja etävalvonta. Tehokkuuden kannalta tuotannon nopeutta ja automaatiotasoa parannetaan edelleen, ja työvoimakustannukset vähenevät. Vihreän suhteen painotetaan ympäristöystävällisten materiaalien soveltamista sekä energian säilyttämistä ja tehokasta käyttöä ympäristöön vaikuttavien vaikutusten minimoimiseksi. Automaattisen laatikon - koneiden tekeminen pakkausteollisuudessa on vielä laajempi, mikä on suurempi rooli pakkausteollisuuden kehittämisen ja päivittämisen edistämisessä.